Клиент №6

Клиент №5

Клиент №4

Клиент №3

Клиент №2

Технология и особенности изготовления металлических декоративных решёток

Декоративные решётки представляют собой оконечные воздухораспределительные устройства вентиляционной системы или системы кондиционирования воздуха. Они одновременно выполняет две главные задачи — распределение и возможность регулирования потока воздуха, раздаваемого по помещению. Эстетика и функциональность — вот основные качества этой продукции. Мы ведь не можем просто оставить отверстие в стене или потолке с уходящим в темноту воздуховодом. Декоративные радиаторные решётки препятствуют вредному воздействию нагревательных приборов и дополняют интерьер.

Кроме того, декоративные решетки доступны по цене, а их изготовление, монтаж и замена не требуют длительного времени. Для изготовление эксклюзивных вентиляционных решёток требуется огромный арсенал современных технологий металлообработки (если говорить именно о металлических изделиях). Это лазерная резка металлов, координатная пробивка и штамповка листовых изделий, аргонная сварка, шлифовка, полировка и иные виды декоративной обработки и отделки металлических изделий.

Производственные этапы:

Подготовка чертежей

Исходя из габаритов отверстия, выбранного узора и способа крепления решетки подготавливаются чертежи и программа резки для лазерной установки.

Лазерная резка

Станок лазерной резки способен вырезать в металле даже чрезвычайно сложные орнаменты или узоры. Но следует понимать, что лазерная резка металла представляет собой промышленную технологию, обладающую своими особенностями. В частности на координатном столе лист металла лежит на металлической гребенке. Его нельзя положить на плоскую поверхность, так как это затруднит выход продуктов испарения металла. Эта особенность технологии накладывает свои ограничения. В частности при вырезании орнаментов образуется огромное число вырезанных сегментов узора, которые проваливаются под координатный стол станка. Но в отдельных случаях сегменты не проваливаются полностью, так как ширина реза чрезвычайно мала, а кусочки металла могут повиснуть на одной из вершин гребенки. Это может вызвать «зависание» кусочков в перекошенном состоянии. То есть часть сегмента проваливается, а другая его часть может выступить вверх за пределы плоскости листа. Этот эффект опасен тем, что режущая головка, которая движется над листом на очень малом расстоянии и с огромной скоростью, может столкнуться с выступающей кромкой. Такой случай может сбить программу резки и настройки лазерной головки и в отдельных ситуациях даже привести к выходу станка из строя.

Чтобы не допустить этого, сегменты вырезаются не полностью. Оставляется небольшая перемычка, которая удерживает сегменты в листе до конца процесса вырезания решетки. Далее заготовка извлекается из станка, и сегменты выбиваются вручную. После этого в каждом сегменте узора остается заусенец, который необходимо стачивать вручную. Это рутинная и трудоемкая работа. Неаккуратность на этом этапе приводит к порче заготовки. Фактически в большинстве случаев необходимо изготавливать на несколько заготовок больше, чем указано в заказе. Эта особенность эксклюзивной декоративной работы и накладывает свой отпечаток на повышенные тарифы по сравнению с промышленным раскроем металлического листа, где декоративный эффект не важен, и главное — соответствие детали чертежу.

Механическая обработка

Далее решетка проходит машинную или ручную шлифовку. Машинная шлифовка чаще всего выполняется направленно. Это означает, что царапины на металле параллельны. Ручная шлифовка выполняется эксцентриковой шлифовальной машиной, которая выполняет хаотичные движения абразивного материала. В процессе ручной шлифовки деталь приобретает матовость.

Если конструкция решетки подразумевает фрезерование или гравирование, то деталь устанавливается во фрезерный или гравировальный станок с программным управлением с подготовленной для него программой, которая тоже выполняется по отдельному чертежу. Каждый процесс машинной обработки обладает своими особенностями. В частности при изготовлении единичных экземпляров часто выходит брак, вызванный тем, что не всегда полученный эффект совпадает пожеланиями заказчика.

Финишная обработка

Теперь решетка готова к покраске или другим видам обработки (гальваника, тонирование, напыление). Разнообразие предлагаемых решений определяется не только широким набором и возможностями технологий, но также и огромным ассортиментом доступных вариантов финишной обработки поверхностей решеток и панелей.

Основные виды обработки:

Порошковая окраска — палитра цветов принимаются в кодах указанных цветовых каталогов, включая RAL.

Декоративная обработка под цветные металлы — производиться методом напыления.

Искусственное старение — производиться при помощи химии и декоративной шлифовки, возможно придание любой фактуры и визуального эффекта обрабатываемой поверхности.

Применение перфорированного листа

Перфорированный лист является одним из самых популярных декоративных и технических материалов. Он современный,  долговечный и надёжный материал, причём с оптимальным соотношением цена–качество. Перфорированный металл в себе несет стиль, гармонию, дает свободу Вашей фантазии для воплощения самой смелой идеи. Стальные перфорированные листы очень активно используются для дизайна интерьеров развлекательных, торговых заведений, бытовых и офисных помещений, и особую популярность получила мебель из перфорированных листов. Перфорированный стальной лист предоставляет практически безграничные возможности для ярких, интересных, нестандартных, практических решений различных технологических задач.

 По сути, перфорация металла представляет собой процесс пробивки отверстий определенной формы с заданным шагом, поэтому готовые изделия имеют малый вес и приятный внешний вид, который можно усилить, путем нанесения полимерного покрытия или краски. Сегодня производители изготавливают перфорированный листовой металл толщиной до 3 мм. Формы отверстий бывают самые разные, начиная от квадратов и заканчивая шестигранниками. Размещение отверстий в листе может иметь любой шаг и отступ от краев. Также возможно размещение в одном листе разных форм и размеров отверстий.

Сферы применения:

Перфорированный металл в архитектуре

• Элементы фасадов
• Шумогасящие и ветрозащитные панели
• Фасадные навесные панели
• Защитные оконные экраны
• Лестничные и балконные ограждения

Перфорированный металл в дизайне интерьера

• Декоративные элементы интерьера
• Создание эффектов освещения в интерьере
• Отделка лестниц
• Стеновые навесные панели
• Оформление колонн
• Офисные перегородки
• Подвесные, вентилируемые, декоративные потолки
• Декоративные кожухи радиаторов отопления

Перфорированный металл при производстве мебели

• Панели–экраны столов
• Барные и административные стойки
• Презентационное оборудование
• Полки
• Панели шкафов
• Стулья, скамейки
• Торгово–складские стеллажи и торговое оборудование

Перфорированный металл в городской среде

• Малые архитектурные формы (детские площадки, остановки общественного транспорта, скамейки, урны, фонари, …)
• Ограждения, в т.ч. шумогасящие
• Наружная реклама
• Декоративные композиции

Перфорированный металл также используется и в качестве технологических элементов (пробивные сита и решета, фильтры и др.) в сельском хозяйстве, на пищевых производствах, в машиностроении, шумоизоляции, акустике и других сферах.

Маркировка перфорированных листов

Отверстия в листах могут располагаться как в прямых — g, так и в смещенных рядах — v. Записывается следующим образом:

Виды перфолистов

Перфорированный лист типа Rg

Перфорированный лист типа Rv

Перфорированный лист типа Qg

Перфорированный лист типа Qv

Перфорированный лист типа Lge

Перфорированный лист типа Lgl

 

Перфорированный лист типа Lvl

Перфорированный лист типа Lgvl

 

[message type=”info”]Компания Антекс-Мет выполняет заказы по перфорации листа из чёрной, оцинкованной, нержавеющей стали и алюминия на револьверно-координатном прессе, и перфорированию профильной трубы посредством лазерной резки.[/message]

Рекомендации по выбору перфорированного металла

• Перфорированный лист из чёрной стали

Черная сталь 08пс используется для изготовления стандартных перфорированных листов, а также для изготовления перфорированных листов толщиной до 2,5 мм. При декоративном применении перфометалла окраска обязательна. При использовании в помещении, порошковой окраски вполне достаточно. Она технологична, даёт ровное однородное покрытие и широкую цветовую гамму. При использовании перфометалла на открытом воздухе в щадящих условиях можно использовать порошковую окраску для наружных работ. В остальных случаях рекомендуется или использование двухслойной порошковой окраски (с наружным слоем лака или внутренним слоем специальной порошковой грунтовки), специальных антикоррозионных эмалей (фасадных красок) или автоэмалей.

• Перфорированный лист из оцинкованная стали

Оцинкованная сталь 08пс используется для изготовления стандартных перфорированных листов. Практически аналогична стали 08пс по свойствам. Следует иметь в виду, что при перфорации края отверстий остаются без слоя цинка. В целом, оцинковка несколько лучше сопротивляется коррозии, чем просто сталь 08пс, но рекомендации по применению перфометалла остаются теми же.

• Перфорированный лист из нержавеющей стали

Нержавеющая сталь применяется как правило без какого-либо покрытия. Для применения на улице в агрессивной городской среде рекомендуется использовать нержавейку 08Х18Н10Т (с добавками титана), так как 08Х18Н10 может покрываться белесым налетом.

Сферы примененияПерфорированный металл: применение в торговом оборудовании и мебели

Мебель, в т.ч. и торговая, строится по тем же законам, что и архитектура, поэтому к ней можно применить знаменитую триаду Витрувия «польза-прочность-красота». Перфолист перфорированный лист металла, стремительно ворвавшись в мебельный дизайн несколько лет назад, благодаря уникальному сочетанию функциональных, конструктивных и декоративных качеств, все чаще используется в торговом оборудовании.

Функциональное использование перфолиста

Функциональное использование перфолиста связано со сплошным частым шагом отверстий, в которые можно закрепить навесные элементы — крючки, вешала, полки, кронштейны, не привязываясь к шагу пазов, как в эконом-панелях или металлических решетках. Это дает полную свободу в экспонировании разнообразного товара, позволяя более плотно развесить товар или создавать из него декоративные композиции. Свободный доступ к товару облегчает процесс его выбора, что дает покупателям удовлетворение от шопинга, за счет этого возрастают продажи и прибыль торговых предприятий.

Перфолист – конструкционный материал

Использование перфолиста как конструкционного материала основано на сочетании таких противоположных качеств, как гибкость и жесткость, легкость (в т.ч. визуальная) и прочность. Перфолист отвечает принципам архитектоники, являясь одновременно и несущей и ограждающей конструкцией, а его гибкость позволяет создать практически любые изогнутые формы. Если ранее закругленные элементы мебели приходилось выполнять путем создания сложного каркаса и оклейки его пластиком, то использование перфолиста более технологично, современно и оправ-дано с экономической точки зрения.

Перфолист и его декоративные свойства

Декоративные свойства перфолиста дают дизайнерам богатые возможности в поиске индивидуальных решений. Этот материал обладает современной текстурой, контрастной по сравнению с традиционными мебельными материалами (ДСП, ДВП и пластиком), ажурностью, визуальную легкостью и светопроницаемостью, а также «трехмерностью» поверхности, создающей динамику в ее восприятии, которая удачно отражена в слогане «живой металл».

Вопрос о стилях оставим историкам и искусствоведам, выделим только 2 направления. Первое – это яркие и модные стили хайтек и техно с активным применением металла, стекла и новаторских конструкций. Второе направление – использование перфолиста в качестве контрастных деталей в традиционных и современных стилях мебели, вносящих элементы и технологии третьего тысячелетия в вековые традиции мебельного искусства.

Перфолист в торговом оборудовании

Супер – и гипермаркеты, в которых важно наглядно и доступно представить огромный ассортимент товаров, используют стеллажи из перфорированных листов. На их полках очень удобно выставлять разные товары, при этом учитываются  особенности ассортимента, форма товара и его размеры. Магазины, в которых продаются товары для дома, посуда, часы, сувениры, светильники и электротовары также часто используют перфолисты для экспонирования разнообразных по форме и размеру товаров. Кроме  стеллажей из перфорированного листа изготавливают и перфорированные стенды. Они активно использующиеся для размещения товаров. Ведь благодаря довольно высокой жесткости использованных для их изготовления материалов они выгодно отличаются  своей надежностью, прочностью и не деформируются со временем. Разнообразные перфорированные стенды можно увидеть в центрах торговли для одновременного представления огромного количества разных товаров. Эти стенды довольно просто монтируются, разбираются, а особенности их конструкции позволят создавать разные конфигурации стеллажей, включая и угловые, при том всегда будет открыт доступ к продукции.

Магазины, предлагающие предметы, связанные с информационными технологиями – компьютерные детали, мобильные телефоны и фототовары, используют перфолист для усиления образа новизны и интеллектуальности товара.

Магазины, предлагающие одежду и обувь для молодежи, спортивные товары часто решаются в современном стиле техно, который предполагает широкое использование металла, в том числе и перфорированного. Он поможет рационально использовать пространства всего зала.

Перфолист прекрасно подчеркивает «мужской» характер таких товаров, как инструменты, товары для ремонта дома, электротовары, автозапчасти. В парфюмерных или ювелирных магазинах перфолист применяют для усиления контраста, чтоб подчеркнуть эксклюзивность предметов.

Виды торгового оборудования на основе перфолиста:

• традиционные задние тыловые панели стеллажей супермаркетов и магазинов самообслуживания
• торцевые стенки горок и гондол
• тыловые панели в системах торгового оборудования на открытом металлическом каркасе
• настенные панели из перфолиста, используемые как основной несущий и декоративный элемент в такой известной итальянской системе как Jomm или аналогичных отечественных сериях.
• отдельностоящие стенды на каркасе из ДСП, из труб Joker или с использованием обрамляющих профилей
• полки и другие навесные элементы, выполненные из перфолиста, позволяют вдохнуть вторую жизнь в традиционные системы торгового оборудования, например экономпанели
• выставочные и информационные стенды из перфолиста легко трансформируются, обеспечивая мобильность в размещении временных экспозиций
• оборудование мест продаж (POS). На основе перфолиста создаются фирменные демонстрационные стенды, лифлетхолдеры (стойки для рекламных листовок и проспектов)
• стойки ресепшн и кассовые узлы, в дизайне которых активно используются перфолисты для подчеркивания индивидуальности имиджа торговой марки.

Перфорация и эффекты освещения

Перфорация (перфорированный металл) занимает собственную нишу на рынке строительно-отделочных материалов. Этот материал обладает уникальным набором свойств, оптимальным для реализации целого класса интерьерных решений. Пожалуй, наиболее эффектно перфорация применяется для создания различных эффектов освещения. Здесь фантазия архитектора и дизайнера может разыграться в полной мере.

Ниже приведены некоторые несложные приемы, при грамотном использовании которых возможно произвести впечатление на заказчиков и коллег:

Источники света на перфорации на расстоянии от потолка (стены)

Это может быть либо просто размещение светильников на «паутине» перфорации, парящей на расстоянии от потолка (стены), либо использование перфорации в качестве решетки, формирующей рисунок отбрасываемой тени. В зависимости от количества, яркости, цвета, типа источников света эффекты от применения одной и той же перфорации будут кардинально отличаться. Также можно поэкспериментировать с расположением перфорации относительно фоновой поверхности.

Подсветка пространства за перфорацией

Яркая цветная подсветка «изнутри» создает некую таинственность и интимность, приковывая взгляд. В другом варианте металлическая перфорация может служить прозрачным защитным экраном для предметов, находящихся за ней (например, трубок неоновой подсветки). При различных режимах освещения перфорация будет либо пропускать свет заднего плана, либо формировать интерьер собственным цветом, либо и то и другое. Причем чем ближе размеры отверстий перфорации к толщине металла, тем больше прозрачность перфорации зависит от угла зрения.

Подсветка самой перфорации

Прозрачная перфорация, подсвеченная «вскользь» (не затрагивая заднего плана), ненавязчиво делит пространство интерьера на объемы. Окраска металла может быть глянцевой, матовой, с фактурой… Эффект будет различным.

Перфорация и комбинированная подсветка

Здесь можно играть на контрасте или наоборот – на взаимном дополнении цветами друг друга. Динамичная, изменяющаяся подсветка переднего или заднего плана может и вовсе стать главной «фишкой» интерьера.

Свет сквозь перфорацию

Свет, пробивающийся сквозь перфорацию, вызывает космические ассоциации… Как в кадрах фантастического фильма. Здесь снова возможна и статика и динамика. Например, подвижные лучи света, пробивающиеся сквозь редкую перфорацию в дымовой завесе танцпола… В «утилитарных» целях перфорация может служить просто защитным плафоном для светильника. С другой стороны, яркий дневной свет порой лишний в интерьере. Перфорированные экраны на окнах приглушат такое освещение и сделают его рассеянным. Особенно это актуально для выставочных залов, где фиксированная постановка света имеет особое значение.

Перфорация и зеркала, наслоение перфораций

Зеркало, расположенное за перфорацией, имитирует такую же перфорацию, расположенную позади. В итоге создается дифракционная картина, зависящая от рисунка перфорации и ее расположения относительно зеркала.

Световой коридор

Перфорация формирует пространство, при этом оставляя обозримыми объемы за ней. Вариации бесконечны… Все остальное кажется просто тривиальным по сравнению с теми эффектами, которые достигаются благодаря перфорированному металлу…

Несколько простых способов очистки лезвия ножа от ржавчины

Если вы нашли старый нож в одном из ваших древних наборов инструментов или случайно оставили свой любимый нож на улице в дождь, скорее всего, вы столкнулись с неприятным случаем появления на лезвии ржавчины. Правда, многие старожилы считают ржавчину знаком качества ножа, но ржавый нож опасен занесением инфекции, бесполезен и совершенно некрасив.

На протяжении многих сотен лет люди придумали самые разнообразные способы удаления ржавчины с лезвия ножа. Многие из этих способов помогают быстро, но сложная ржавчина может потребовать использования нескольких методов. Традиционный метод основан на использовании очищающего раствора:

1. Первое, что нужно сделать, это тщательно очистить лезвие вашего ножа от грязи, которая может помешать удалению ржавчины. Для этого не стоит использовать воду, потому что от нее нож ржавеет в первую очередь. Вместо этого, используйте очищающие растворы. Смажьте жидкостью ткань и протрите ею нож.
2. Далее, нанесите еще один слой раствора на ржавчину на ноже. Смочите тряпку в выбранной жидкости и оберните ею ржавые места на несколько часов, чтобы лучше растворить ржавчину. Вы можете использовать практически любой тип раствора, в том числе керосин, WD-40, вазелин, Autosol и даже белый уксус.
3. Через несколько часов выньте нож из тряпки и почистите лезвие от ржавчины. Чтобы как следует удалить ржавчину лучше чистить лезвие с помощью грубой ткани или использовать стальную вату.
4. После чистки тщательно вытрите тканью лишнюю грязь и масло, чтобы лезвие ножа выглядело как новое. Если оно все еще далеко от совершенства, повторите все предыдущие операции с использованием другого чистящего раствора или попробуйте один из альтернативных методов, описанных ниже.

Альтернативные методы

• Убрать ржавчину можно с помощью картофеля. В этом продукте содержится щавелевая кислота, вполне способная справиться с поставленной задачей. Для этого на кусочек очищенного картофеля нужно насыпать соли и потереть им пораженное ржавчиной место, например, лезвие ножа.
• Уксус и лимонный сок тоже содержат кислоту. Их необходимо смешать в одинаковых пропорциях и нанести полученную смесь на пятно ржавчины и подождать пару часов. После положенного времени необходимо с осторожностью протереть место с пятном стальной мочалкой, а после промыть проточной водой и высушить или протереть насухо.
• Сода тоже поможет убрать ржавчину с металла. Пищевую соду нужно будет разбавить водой так, чтобы получилась кашица (не густая, но и не жидкая). Этой кашицей нужно покрыть всю поверхность, пораженную ржавчиной, и оставить на пятнадцать-двадцать минут. Затем удалить все с помощью металлической мочалки. С первого раза вся ржавчина не удалится, поэтому процедуру необходимо повторять до получения желаемого результата.
• Томатный соус — самый быстрый способ убрать ржавчину с металлов. С этой же целью можно использовать и кетчуп. Все, что нужно — это поместить соус на пораженный ржавчиной участок и через несколько минут смыть проточной водой.
• Мука и белый уксус помогут, если необходимо убрать ржавчину с латуни (с неё может быть изготовлена гарда на ноже). Сначала понадобится приготовить густую пасту. Для этого придется смешать уксус (120 мл), соль (1 ч.л.) и добавить туда муку в таком количестве, чтобы получилась требуемая густая паста. Полученной пастой нужно покрыть пораженный участок латуни и не трогать 30 минут. После этого с помощью чистой ткани необходимо протереть обрабатываемую поверхность, промыть проточной водой и высушить посредством полотенца. Все перечисленные действия нужно воспроизводить до тех пор, пока латунь не засияет как новая.
• С алюминиевых изделий (с неё может быть изготовлена гарда на ноже) убрать ржавчину поможет Алка-Зельцер. Для очистки нужно поместить все алюминиевые предметы, требующие обработки, в емкость с водой. Туда же нужно положить таблетки Алка-Зельцер.  Для растворения емкость придется потрясти и оставить приблизительно на пять минут. В заключение все предметы нужно хорошенько промыть и тщательно вытереть.
• Есть и еще один естественный способ очистки лезвия ножа от только что появившейся ржавчины. Нож нужно пару десятков раз воткнуть в плодородную почву, а после того, как он очиститься, вытереть его насухо тканью.

Осваиваем сварку металла

Как известно, полуавтомат позволяет сваривать как тонкий (0.7–0,8 мм), так и достаточно толстый металл (4 мм и толще). Это значит, что с помощью полуавтомата вы можете варить любой металл, который имеется в конструкции кузова автомобиля — крылья, пороги, лонжероны и так далее.

Теперь поговорим о наиболее популярных способах соединения металла сваркой:

• Сварка встык

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не полностью, а частично — например, устанавливаете ремонтную вставку на крыло, или ввариваете заплату. Снимать фаски с краёв тонкого стального листа при сварке встык не нужно. Фаски снимают, если толщина металла 2 мм и более, и то не всегда. Отмечу, что сварка встык требует точной взаимной подгонки деталей перед сваркой. Это значит, что между краями свариваемых деталей зазоры должны по возможности отсутствовать, или иметь минимальную величину. Иначе, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных куска железа, вы получите дыру, а не сварное соединение.

Сварка встык чаще всего применяется при ремонте наружных поверхностей кузовных деталей. Например, при частичной замене крыльев. И тогда, когда требуется высокое качество ремонтных работ. Поясню этот момент. Иногда повреждённую деталь заменяют не целиком, а частично. То есть, вырезают не всю деталь, а только повреждённый участок. А на на его место ставят фрагмент, вырезанный из новой кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если сделать всё хорошо и правильно, то после зачистки и рихтовки сварной шов почти не требует шпатлевания.

Сварка встык требует большого объёма подгоночных работ и достаточно высокой квалификации от сварщика. Сварка встык толстого металла, от 2 мм и толще, происходит гораздо проще. Толстый металл не требует очень точной подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке. Толстый металл можно варить сплошным точечным швом — иногда это удобнее и проще.

• Сварка внахлест

Это самый простой, и поэтому наиболее распространённый способ соединять металл.   В этом случае один кусок металла накладывается на другой. Применяется, например, при вваривании тех же заплат и ремонтных вставок. Сварку внахлест используют для ремонта  или замены силовых элементов — лонжеронов, усилителей, порогов.

• Сварка через отверстие, или электрозаклепка

Это разновидность соединения внахлёст. Несколько напоминает точечную сварку, применяемую при сборке кузова на заводе. При ремонте автомобиля применяется сплошь и рядом. Новые пороги, крылья, различного рода усилительные накладки на силовые элементы кузова, а иногда и сами силовые элементы также могут быть приварены электрозаклепкой.

Виды сварных швов

Вне зависимости от способа соединения металла — «встык» или «внахлест», сварные швы бывают следующих видов:

1. Точечные   
2. Сплошные 
3. Сплошные прерывистые  

Сплошной прерывистый шов — это чередование сплошных участков сварки с такими же, или другими,   перерывами.  Строго говоря, размер участков сплошной  сварки и интервал между ними вы можете выбирать по своему произволу, исходя из конкретной задачи. Сплошными прерывистыми швами обычно соединяют силовые элементы кузова, сделанные из сравнительно толстого металла.

Конструкция точечного шва понятна из его названия – это чередующиеся с определённым интервалом сварные точки. Интервал, в зависимости от поставленной задачи, может быть от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров.

Все эти виды сварных швов можно делать на деталях, по-разному ориентированных в пространстве, а именно:

1. Горизонтальные, или «на полу»
2. Горизонтальные же, но «на потолке»
3. Вертикальные, или «на стене»

Удобнее всего варить в положении «на полу». Да и качество сварки получается самым высоким.  При сварке на «стене», и особенно, на «потолке», расплавленный металл стремится вытечь из сварочной ванны, ухудшая качество шва.

Подготовка металла к сварке

Перед тем, как начать варить металл, его нужно хорошенько очистить от любых загрязнений. К ним относится абсолютно всё, кроме самого металла:

1. Ржавчина
2. Краска, грунт, включая транспортировочный
3. Антикоррозионные покрытия всех видов, включая жидкие консерванты
4. Любая смазка

Все эти загрязнения могут сделать сварку невозможной или как минимум некачественной. И вот почему:

• Загрязнения не проводят электрический ток, и вы не сможете начать сварку.
• В условиях большого тепловыделения, которое происходит в процессе сварки, некоторые загрязнения выделяют большое количество газов, которые «выдувают» жидкий металл из сварочной «ванны». Вместо соединения вы получаете «дыру», а  жидкий металл разбрызгивается во все стороны и может привести к ожогам и пожару.
• Газы, выделяемые загрязнениями, могут сделать сварной шов пористым, то есть некачественным.
• Некоторые загрязнения горят и (или) выделяют много дыма. Может случиться пожар и (или) отравление продуктами горения. Много бед могут наделать жидкие автоконсерванты типа «мовиль», которые активно горят в процессе сварки порогов и лонжеронов. Поэтому при установке новой детали, например порога, или крыла, ставьте её необработанной. Свежие консерванты и антикоры содержат горючие растворители и моментально вспыхнут при первой же возможности.

Свариваемые участки металла должны быть по возможности плотно, без зазоров, прижатыми друг к другу. Делается это с помощью разного рода зажимов,  или временным креплением на болтах, саморезах и так далее. Если этого не делать, то весьма вероятны сквозные прожоги краёв свариваемого металла. Особо это касается сварки встык тонкого металла. Если между краями имеется зазор, то, как уже отмечалось выше,  имеется риск сделать его ещё больше.

Если вы начинаете сварку впервые, есть смысл для начала потренироваться, но не на конкретном автомобиле, а на кусках тонкого чистого металла толщиной 0,8 мм и более, который есть у вас «под рукой». Но:

1. Не берите для опытов оцинкованный металл, так как испарения цинка  ядовиты.
2. Не ведите сварку на ветру или сквозняке — защитный газ будет выдуваться из зоны сварки, что значительно ухудшит её качество или сделает её невозможной.

Сварочный ток зависит от толщины свариваемого металла и для тонкого листа составляет 40–60 А. На регуляторах тока большинства полуавтоматов вы увидите градуировки в относительных единицах, и установить силу тока, например, 50 А, вам так просто не удастся. Для этого надо будет внимательно прочесть инструкцию, хотя для практической работы точное знание величины сварочного тока необязательно. Правильно выбран ток или нет, вы увидите по характеру сварного шва. По мере приобретения опыта вы сами будете знать, в каких положениях должны находиться регуляторы тока при сварке металлов той или иной толщины и в том или ином пространственном положении.

Теперь поговорим об этих самых регуляторах. В качестве примера возьмём итальянский полуавтомат  «Helvi Panther 132», который верой и правдой служит мне уже восемь лет.  У него имеется всего три регулятора, имеющих отношение к величине сварочного тока — два из них предназначены для ступенчатой регулировки — это положения «1» и «2» у одного , и «мин» и «макс» у другого, т.е. всего 4 значения сварочного тока. Третий регулятор — это плавный регулятор скорости подачи сварочной проволоки. Причём, скорость подачи проволоки увязана с величиной сварочного тока. Это значит, что полуавтомат автоматически изменяет величину сварочного тока при изменении скорости подачи проволоки. И наоборот, при переключении ступенчатых регуляторов тока автоматически изменяется скорость подачи проволоки. Например, для сварки тонкого кузовного металла оптимальными оказались следующие положения регуляторов: ступенчатые — «1» и «макс», плавный — примерно на делении 6 или 7. При сварке толстого металла, например, стального уголка с толщиной свариваемого металла около 4 мм, положения регуляторов оказались следующими: «2» и «макс», плавный — 7 или 8. На вашем полуавтомате может быть иная конфигурация регуляторов сварочного тока. Но суть останется той же.

Для начала не обязательно сразу сваривать куски металла между собой. Просто попробуйте аппарат в работе, нанося сварные точки на чистый металл. Для этого оденьте свой «хамелеон», поднесите горелку к металлу на расстояние 4-6мм. Рукоять сварочной горелки удобнее держать двумя руками. Для удобства можно опереть край газового сопла сварочной горелки на свариваемый металл. Затем  нажмите  клавишу. Немедленно загорится дуга. Через 3-4 секунды отпустите клавишу. Рассмотрите сварную точку.

Далее возможны варианты. Их можно перечислить в следующем порядке:

1. Сварочный ток мал. В этом случае  расплавленный металл проволоки не растекается,  как следует, а свариваемая деталь не проплавляется. У сварщиков это называется, нет «провара». В этом случае увеличиваем ток и повторяем попытку.
2. Сварочный ток в норме. Расплавленный металл проволоки хорошо растекается и хорошо проплавляет свариваемый металл. На обратной стороне металла появляется небольшая капля.
3. Сварочный ток велик. Сварная точка как бы «просела», а на обратной стороне металла повисла капля.
4. Сварочный ток велик настолько, что в металле прожигается дыра. Значит, ток надо убавить. Тренируемся до тех пор, пока не будем получать красивую и правильную сварную точку. После тренировок можно приступать к опытам по свариванию кусков металла между собой.

Проблемы, возможные при проведении сварочных работ

Все проблемы можно условно поделить на две группы.

Проблемы, связанные с неправильным выбором режимов работы сварочного полуавтомата

К ним относятся:

• Неправильный выбор величины сварочного тока

При чрезмерно большом сварочном токе возможны прожоги свариваемого металла. Другие признаки чрезмерного сварочного тока — образование большой капли металла на конце проволочного электрода, выходящего из медного наконечника сварочной горелки. Иногда эта капля намертво приваривается к медному наконечнику, образуя с ним единое целое. При попытке пустить сварочный аппарат проволока «стоит», а  иногда ломается на выходе подающего устройства, перед входом в шланг. Сварка становится невозможной.

В этом случае нужно проделать ряд мероприятий:

• Снять газовое сопло и плоским напильником со средней насечкой запилить торец медного наконечника. Опиловку делают до тех пор, пока полностью не освободят  проволоку от «прихвата» к медному наконечнику. Иногда приходится спилить значительную часть наконечника, чтобы вызволить проволоку из «плена». Если вам не хочется тратить время на опиловку, вы можете вывернуть наконечник, не обращая внимания на сопротивление закручиваемой проволоки. Если проволока на выходе подающего устройства не сломалась, то после замены наконечника можно продолжить работу.

Если проволока сломалась, образовав петлю на входе в подающий шланг, то действуем дальше:

• Отводим прижимной ролик и кусачками перекусываем сварочную проволоку до входа в подающее устройство.
• Вытягиваем кусок сварочной проволоки из шланга, действуя в направлении от сварочной горелки к бобине.
• Далее заводим проволоку в подающий канал (как это делается, уже написано в предыдущих статьях), и продолжаем работу.

• Неправильная регулировка прижима проволоки в подающем устройстве

Как уже отмечалось выше, при «прихвате» сварочной проволоки в медном наконечнике она ломается на выходе подающего устройства. Это значит, что прижим сварочной проволоки в подающем устройстве слишком велик. Прижим должен быть отрегулирован так, чтобы  при прихвате проволока проскальзывала, но не ломалась. Другая крайность — прижим слишком мал. В этих случаях также возможен прихват сварочной проволоки в наконечнике, хотя сварочный ток выбран правильно. Это происходит потому, что проволока из-за проскальзывания подается медленнее, чем плавится. В конце концов дуга начинает гореть на самом наконечнике, что и приводит к прихвату. Те же самые последствия имеет слишком малая скорость подачи проволоки.

• Мал расход газа

Сварка получается пористой. Решение этой проблемы — увеличить расход газа регулировкой редуктора. Считается, что для сварочной проволоки диаметром 0,8 мм оптимальным будет расход газа 8-10 литров в минуту. В инструкциях по применению бытовых углекислотных полуавтоматов могут быть указаны другие цифры — например, 2-3 литра газа в минуту. Как показала практика, такого расхода явно недостаточно.

Проблемы, связанные с неисправностями сварочного полуавтомата

Неисправности полуавтомата редко бывают фатальными. Чаще всего изнашивался медный наконечник в сварочной горелке. В этом  случае дуга горит нестабильно, слышны частые «щелчки», варить становится просто невозможно. Износ  наконечника складывается из механического и электроэрозионного. Механический износ образуется за счет трения проволоки о наконечник. Дело усугубляется тем, что на сварочной проволоке имеется насечка, которую делает  подающий ролик. Эта насечка работает подобно напильнику. Электрическая эрозия возникает вследствие того, что через медный наконечник, представляющий собой скользящий контакт, проходит электрический ток в десятки, а иногда и сотни ампер, и металл наконечника переносится на проходящую через него проволоку. Поэтому наконечник изнашивается довольно быстро. Внешне это выглядит так: отверстие в наконечнике становится овальным, и проволока как бы «болтается» в нем. Такой наконечник подлежит немедленной замене запасным.

Проблемы косвенного характера

Иногда в процессе сварочных работ не удается достичь приемлемого качества сварки. Всё говорит о том, что вроде бы неисправен полуавтомат — дуга горит неустойчиво, сварочная проволока прилипает к металлу, а провар получается плохим. Регулировки сварочного тока и скорости подачи проволоки почти ничего не меняют. Появляется мучительное желание разобрать аппарат и начать чинить его… Не торопитесь. Причина может оказаться  на редкость банальной — в питающей полуавтомат  электрической сети может оказаться пониженное напряжение.

Обзор типов пневматических распылителей

Обзор типов пневматических распылителей

У меня нет желания морочить Вам голову баснями о том, кто, как и при каких обстоятельствах изобрёл распылитель — кто то говорит, что это был американец доктор Де Вилбисс, кто то говорит, что работяга с мануфактуры Саввы Морозова… Замечу только, что речь мы поведём о пневматических распылителях. То есть, о распылителях, в которых функция дробления краски на мелкие капли и перенос их к окрашиваемой поверхности осуществляется с помощью сжатого воздуха.

Пневматическое распыление — метод распыления (способ нанесения лакокрасочных покрытий) с помощью распылителя при котором нанесение покрытия ЛКМ осуществляется в результате воздействия потока сжатого воздуха, поступающего из воздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия, соосно размещённого внутри головки материального сопла окрасочного пистолета. Для данного метода нанесения краски необходимы окрасочный пистолет и компрессор. При распылении сжатый воздух вытекает из кольцевого зазора головки с большой скоростью (до 450 м/с), в то время как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала, вследствие чего струя материала  как бы закрепленная с одной стороны, вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникающих колебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ). В процессе распы­ления образуется дви­жущаяся масса поли­дисперсных капель ди­аметром 6–100 мкм (так называемый фа­кел). Достигая окра­шиваемой поверхно­сти, факел настилает­ся на нее и распро­страняется по ней во все стороны. Основная масса поли­дисперсных капель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их (наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхно­сти и уносится уходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ на туманообразование). Метод пневматического распыления получил широкое рас­пространение при окрашивании изделий прак­тически во всех отраслях промышленности.

Справедливости ради отмечу, что пневматические распылители — это не единственный вид распылителей, существующих в природе. Есть распылители безвоздушного типа, где краска под большим давлением, создаваемым плунжерным насосом, подаётся в распылительную головку. Есть механические распылители, где краска дробится на капли с помощью центробежной силы,  электростатические и так далее. Такие распылители применяются в производственных условиях, но никак не в гараже. А это значит, что пневматический распылитель — безальтернативный вариант.

Классификация пневматических распылителей по рабочему давлению

Вверху – GAV-162 НР, затем Walcom Slim HP, Jonnes Way HVLP, в самом низу – монстр GEO двойного распыления от Walcom

Все распылители  можно условно разделить на две большие группы:

— классические распылители (HP)

Их ещё называют распылителями высокого давления, или HP. Давление сжатого воздуха, подводимое к распылителю, составляет 3–5 кг/см, а расход воздуха 100–300 литров в минуту. Давление воздуха в распылительной головке составляет 1,2–1,5 кг/см (не путать с подводимым давлением). Замечу, что все цифры очень приблизительные и могут отличаться в любую сторону от указанных, в зависимости от назначения распылителя, его размеров и режима окраски.

— распылители низкого давления (HVLP)

Среднее подводимое к распылителю давление 2–2,5  кг/см, а расход воздуха 400 и более литров в минуту. Давление в распылительной головке составляет около 0,7 кг/см. Цифры очень приблизительные — например, подкрасочный распылитель класса HVLP может иметь более скромный расход воздуха. В некоторых промышленных HVLP распылителях расход воздуха может составлять более 1000 л/мин при давлении воздуха в распылительной головке 0,15–0,25 кг/см. В таких распылителях в качестве источника сжатого воздуха используется турбина низкого давления.

Принципиальных отличий в конструкции распылителей НР и HVLP нет. Даже разделение их на распылители высокого и распылители низкого давления чисто условное.  И в самом деле, почему-то давление в две атмосферы считается низким, а в три высоким. Визуально распылительная головка HVLP — распылителя имеет более широкий воздушный кольцевой зазор на распылительной головке. Аббревиатура HVLP давно навязла в зубах, мозгах и голосовых связках всех тех, кто испытывает интерес к вопросам распыления краски. Поэтому остановимся на этом моменте подробнее:

Рассмотрим общие различия между распылителями обычного типа и HVLP, и о некоторых заблуждениях по этому поводу. HVLP — это аббревиатура от английских слов Хай Вольюм Лоу Преша, что в вольной трактовке приблизительно означает: «высокий расход (воздуха) при низком давлении». Ну и зачем нам эти Хай Вольюм Лоу Преша? Почему вдруг они понадобились? Может быть, классические распылители стали хуже работать? Нет, не стали. Просто изменились экологические стандарты. Дело в том, что классический распылитель «переносит» на окрашиваемую поверхность всего 30–40 процентов распыляемого материала. Остальные 60–70 процентов попадают в атмосферу. Тот, кто красил в гараже классическим распылителем, знает, что во время его работы образуется туман из взвешенной краски, сквозь который порой бывает трудно разглядеть самого маляра. Затем весь этот туман оседает на стоящем в гараже автомобиле, на ушах гаражника, на верстаке — короче говоря, на всём, что там есть.

[message type=”info”]Компания Антекс-Мет выполняет заказы по порошковому окрашиванию разнообразных металлических изделий и деталей.[/message]

HVLP распылитель переносит до  70–80 процентов распыляемого материала. Это значит, что меньше загрязняется окружающая среда и экономится краска. HVLP распылитель, как это ни парадоксально, красит хуже, чем классический, а не наоборот, как ошибочно считают многие. Парадокс состоит в том, что HVLP распылитель создавался не для того, чтобы качественней красить, а для того, чтобы меньше загрязнять окружающую среду. А красит он всё–таки хуже, чем классический. И на это есть  объективные причины:

• Распылитель высокого давления (он же классический, он же обычный, он же НР), “дробит” краску на мелкие капли (размером в среднем 10–100 микрон). Арифметика простая: мелкие капли — небольшая шагрень, Но низкий перенос краски. То есть, по дороге от распылителя к окрашиваемой поверхности часть мелких капель не долетает до неё, рассеиваясь в воздухе, а другая часть, хоть и долетает,  но рикошетит. Да, я не ошибся — мелкие капли краски рикошетят от окрашиваемой поверхности, как сухой горох от стенки! (Кстати, вместо слова «рикошет» можно встретить слово «отбой») Это происходит потому, что сила поверхностного натяжения в капле тем больше, чем меньше её диаметр. И если сила, с которой капля ударяется об окрашиваемую поверхность, меньше силы поверхностного натяжения, то капля рикошетит.

• Распылитель низкого давления (он же HVLP), дробит краску на более крупные капли (размером в среднем 50–150 микрон). У крупной капли сила поверхностного натяжения значительно меньше, поэтому капля после удара об окрашиваемую поверхность практически гарантированно остаётся на ней. Это значит, что потери краски на рассеяние и рикошет значительно ниже, чем у классического способа распыления, но в замен получаем более крупную шагрень.

• HVLP распылителем обычно работают с меньшего (в среднем 150 мм) расстояния, чем с классическим (250–300 мм). Это значит, что выше вероятность образования потёков распыляемого материала. Это значит, что придётся затратить дополнительное время на удаление возможных дефектов окраски — потёков и шагрени. Поэтому, если продавец в магазине или манагер в автосервисе начинают компостировать вам мозг словами типа ” высочайшее качество финишных покрытий обеспечивается применением HVLP распылителей” — не верьте им. Качество в первую голову определяется квалификацией работяги, и только потом типом распылителя. Скажу более: квалифицированный маляр отлично окрасит любое корыто самым дрянным распылителем. И наоборот: если у работяги руки вставлены не тем концом, то будьте уверены, он накосячит вам любым распылителем, даже если он сделан из чистого золота и украшен кристаллами Swarovski. И даже угрозы физической расправы не изменят положение дел.

• HVLP распылитель потребляет много воздуха, поэтому и компрессор, и воздушные магистрали должны иметь производительность больше, чем для работы классическим  НР распылителем. Таким образом у HVLP распылителя остаётся единственное преимущество — экономия краски, и как следствие лучшие экологические показатели.

Давайте теперь разберёмся с экономией. Вспомните, какие чаще всего повреждения кузова вам приходится ремонтировать? Чаще всего — мелкие, когда требуется только небольшая подкрасок. Реже окрашивается одна–две детали. Например, дверь и крыло. И очень редко гаражник красит (”обливает”) авто целиком. Вспомните, какой краски и сколько вам приходилось расходовать на ремонт? Предположим, вы красите каким–нибудь стандартным Мобихелом дверь от Вазовской шестёрки. Сколько краски уйдёт на ремонт? Я думаю, кубиков 100–150. Сколько это будет стоить? Я думаю, пятьдесят гривен. Сколько вы сэкономите краски, если будете красить HVLP распылителем? Пусть это будет 50 процентов. Это значит, вы сэкономите двадцать пять гривен. А теперь скажите, много ли разницы между 25 и 50 гривнами? Я думаю, почти никакой. Даже если вы учтёте всю сэкономленную краску за год, сумма получится  такая, что не хватит  сходить даже в скромный кабак. Так стоит ли тратить кучу денег на покупку пафосного HVLP распылителя, а затем удалять потёки и шагрень? В сервисе, тем более большом, где расходуются сотни литров эмалей и лаков высшего качества, например,  Dupon или Sikkens — да. HVLP распылитель будет “отбит” очень скоро. А в гараже, или микроскопическом сервисе? И всё же. Будем покупать и красить  HVLP распылителем, или нет? Решайте сами. Я, хоть и недолюбливаю эти распылители, но всё равно держу. “Фирменный” HVLP распылитель очень добротно и красиво сделан, упакован в кейс, имеет адекватные регулировки… Я использую их для нанесения базовой эмали. И почти никогда для лака и акриловой эмали . Исключение делаю для подкрасочного распылителя EGO от Walcom, им я крашу всё.

Другие типы распылителей — RP, MP, LVLP, LVMP, HTE

Сверху – простейший от фирмы GAV, далее – EGO HVLP, внизу – китайский с неравномерным кольцевым воздушным зазором

После появления посредственно красящего HVLP распылителя стал очевиден идиотизм происходящего — новый девайс красит хуже старого. И инженеры–разработчики принялись устранять очевидный перекос в сторону ухудшения качества. В разных фирмах появились разные образцы распылителей с разными названиями, которые, тем не менее, имели много общего — все они были результатом компромисса между классическим и HVLP распылителем. Перечислим их, переведя на наш родной язык:

• RP (редьюс преша) — пониженное давление
• MP (мидл преша) — без комментариев
• LVLP (лоу вольюм лоу преша) — без комментариев
• LVMP (лоу вольюм мидл преша) — без комментариев
• HTE (хай трансмит эмишн) — высокий перенос (краски или чего–нибудь ещё)

Параметры этих распылителей занимают промежуточное значение между параметрами распылителей высокого и низкого давления. Я имею в виду давление в распылительной головке, расход воздуха, и как следствие, размер шагрени. Распылителем  типа HTE можно  красить с того же расстояния, как и обычным (250–300 мм против 150 у HVLP). В общем, инженеры изо всех сил устраняли вред от изобретения HVLP.

Не хочу заниматься рекламой, тем не менее, распылители типа GEO от одной известной фирмы Walcom забьют баки любому HVLP, RP, LVLP и их подобным. И всё потому, что краска в этих распылителях дробится дважды — сначала внутри распылительной головки, а затем снаружи. Делается это с помощью большого количества мелких патентованных дырочек, расположенных на воздушной насадке и дюзе… Всё это выглядит очень внушительно. Причём, давление воздуха в распылительной головке — низкое, как у HVLP. То есть, по параметрам давления в распылительной головке и расходу воздуха этот распылитель — как бы HVLP , но красит он более мелкими каплями, чем его старший брат. Хотя и не такими мелкими, как классический. Так или иначе, этот распылитель наилучший из всех видов… Разумеется, это не реклама, а моё скромное мнение.

Распылители можно классифицировать следующим образом:

• ПО НАЗНАЧЕНИЮ

1. Распылители для нанесения финишных покрытий — эмалей, лаков и базовых эмалей.  К ним можно отнести также подкрасочные распылители и аэрографы. Диаметр дюзы составляет в среднем 1,0–1,4 мм. Наиболее ходовой диаметр дюзы для нанесения лаков и эмалей — 1,2, 1,3, 1,4 мм. У подкрасочных распылителей диаметр дюзы (отверстия для распыления краски) может быть 0,7–1 мм. У аэрографов (это небольшой распылитель для подкрасочных и графических работ) диаметр дюзы может быть от 0,15 мм.

2. Распылители для нанесения грунтов — диаметр дюзы составляет в среднем 1,6–1,8 мм.

3. Распылители для нанесения жидких шпатлёвок — диаметр дюзы составляет 2,5–3 мм.

4. Распылители для нанесения антигравийных материалов — диаметр дюзы составляет  6 мм.

• ПО РАСПОЛОЖЕНИЮ БАЧКА ДЛЯ КРАСКИ

Большинство распылителей, используемых в гаражной практике, имеют верхнее расположение бачка. Объём может составлять от примерно от 100 мл у подкрасочных до 0,6–0,7 литра у обычных. Объём бачка у аэрографа может составлять всего несколько миллилитров. Подача краски в распылительную головку происходит самотёком, поэтому некоторые умники называют их гравитационными.

Распылители с нижним расположением бачка давно не в моде и  используются сравнительно редко. Они имеют большой объём бачка для краски, и предназначены для окраски поверхностей большой площади. Работать им очень неудобно — большая «бадья» может запросто «зацепить» за уже окрашенную поверхность, особенно горизонтальную. Подача краски в распылительную головку происходит под действием разрежения, образующегося в распылительной головке при истечении воздушной струи. Поэтому некоторые умники называют их конвенциональными.

Как видно из обзора, назначение распылителя определяется в основном диаметром дюзы. Чем более вязкий материал приходится распылять, тем больше диаметр дюзы.

Многие фирмы выпускают специальные распылители — или только для грунта,  или только для жидких шпатлёвок. Некоторые распылители, например, классический (или HP) Slim от Walkom считаются универсальными  и могут использоваться как для нанесения лаков и эмалей, так и для нанесения грунтов. А вот Slim HVLP от той же  Walkom,  предназначен только для грунтов.

Устройство и регулировки распылителя

Рассмотрим устройство и регулировки на примере некоторых известных распылителей: GEO HVLP от Walcom, тайваньского Jonnes Way HVLP и итальянского бытового GAV–162. Все эти распылители имеют верхнее расположение бачка. Следует заметить, что практически любой распылитель от других фирм выглядит сходно и имеет те же регулировки.

Вверху – монстр GEO от Walkom, внизу – распылительная головка тайваньского Jonnes Way HVLP

Итак, по — порядку:

1. Бачок
2. Воздушная насадка
3. Курок
4. Регулятор формы факела распыления
5. Регулятор расхода краски
6. Регулятор расхода воздуха
7. Манометр
8. Регулятор давления
9. Воздушный кольцевой зазор
10. Дюза (отверстие для распыления краски)
11. Дополнительные отверстия в воздушной насадке

У простейших бытовых распылителей с симметричной формой факела распыления отсутствуют регулятор 4 и регулятор 6. Регулятор 4 формы факела распыления может находиться в другом месте, как например, на тайваньском HVLP распылителе Jonnes Way. Германские пафосные распылители  Sata имеют аналогичные Jonnes Way регулировки.
Расположение регуляторов на простейшем и популярном среди гаражников итальянском распылителе GAV–162 несколько отличается от вышеприведённых.

Ещё один вариант расположения регулировок у пневматических распылителей Jonnes Way HVLP и GAV-162

Форма отпечатка краски, оставляемого распылителем при разных регулировках факела распыления

С помощью регулятора 4 можно получить различную форму факела распыления. Если регулятор 4 закрыт полностью, то форма факела распыления — симметричная.  Это значит, что отпечаток краски,
оставляемый распылителем на  поверхности, будет иметь более или менее круглую форму (1, на рисунке). Если регулятор 4 открыть до упора, то форма отпечатка краски будет иметь вид 3 или 4. При промежуточном положении регулятора форма отпечатка краски будет похожа на эллипс. Форму отпечатка краски получают коротким  нажатием на курок при неподвижном распылителе.

Подключение распылителя к компрессору

Перед тем, как заняться «малярщиной», у вас должны быть в наличии следующие «прибамбасы»:

• Компрессор
• Водомаслоотделитель (в идеале — трёхсекционный)
• Шланги с воздушными соединителями
• Распылитель

1 – распылитель, 2 – редуктор с манометром,
3 – дополнительный водомаслоотделитель,
4 – соединитель, 5 – шланг

Я подозреваю, что вы знали это и без меня. Но это я так, для порядка. Обсудим теперь всё остальное.

— Шланги

Банальная истина: шланги нужны для того, чтобы соединить компрессор с распылителем. Лучше всего на эту роль подходят резиновые кислородные шланги внутренним диаметром  8мм.  Эти шланги хороши тем, что имеют высокую «вандалоустойчивость», не раскисают от нефтепродуктов, сохраняют гибкость даже на морозе. Не рекомендую покупать прозрачные пластиковые шланги, особенно бескаркасные — они раздуваются давлением воздуха и могут неожиданно и со страшным грохотом лопнуть, вызвав у вас приступ «медвежьей болезни». А на морозе такие шланги «дубеют» — попытка смотать их в бухту обязательно будет сопровождаться проклятиями. Не советую также использовать красивые, ярко–оранжевые полиамидные спиральные шланги — у них маловат внутренний диаметр (около 6мм), а также имеется склонность к запутыванию и к образованию складок, перекрывающих проход воздуха. Да и вандалоустойчивость таких шлангов ниже всякой критики.

Почему речь зашла о внутреннем диаметре шлангов? Дело в том, что чем меньше диаметр шланга и больше его длина, тем больше падение давления воздуха на его выходе по отношению к давлению на входе. Поэтому, если использовать слишком длинный, или слишком тонкий шланг, то распылителю, особенно HVLP, может не хватить воздуха. Например, если взять шланг с внутренним диаметром 6мм и длиной 15м, то при давлении на входе 6 бар давление на выходе составит всего 3,2 бар. Если взять шланг с внутренним диаметром 9мм и длиной те же 15м, то давление на выходе составит 4,9 бар (цифры взяты из технической документации). Разница довольно существенная. Разумеется, падение давления в шланге возникает только в «динамике» — то есть,  во время отбора воздуха. Когда отбора воздуха не происходит, то есть в «статике», давление в любой точке шланга одинаково. Если вы собрались пользоваться фирменным HVLP  распылителем с большим расходом воздуха, то лучше всего использовать резиновые (кислородные) шланги с внутренним диаметром 12мм. Если предел ваших мечтаний — аэрограф, или подкрасочный распылитель с небольшим расходом воздуха — тогда другое дело. Можно ограничиться и тонкими шлангами.

— Отбор воздуха от компрессора

Отбор воздуха от компрессора непосредственно из ресивера: 1 – соединитель, 2 – шланг для потребителей с небольшим расходом воздуха, 3 – шаровый кран для потребителей с большим расходом воздуха

Это не такой уж банальный вопрос, как может показаться. Хотя у компрессора вроде бы есть всё — и редуктор, и вентиль, и соединитель, и манометр, и всё–таки кое–что придётся переделать. Объясню, почему. Например, у моего здоровенного гаражного компрессора Fiac GM50-300 с геометрической производительностью 300 л/мин штатный вентиль для воздуха имел проходное отверстие диаметром 2,5мм. Ну и какой распылитель можно питать через такой свищ? Только аэрограф. Далее. Почти у любого компрессора отбор воздуха осуществляется через штатный редуктор. Это значит, что редуктор будет регулировать давление воздуха на входе в шланг, без учёта падения давления в самом шланге. То есть, распылителю, подключённому к выходному концу шланга, тем более HVLP, не хватит воздуха! Вообще, окраска при такой конфигурации редуктора,  шланга и распылителя выглядит забавно: вы нажимаете курок у своего «пулика», следует энергичный “плевок” краски,  затем давление резко падает, и от широкого факела остаётся только тонкая струйка из крупных и редких капель… Вы начинаете внимательно разглядывать распылитель, силясь понять, что же это произошло? Опять нажимаете курок, и история повторяется… В общем, ощущения — смесь удивления и раздражения. Так вот. Чтобы распылитель, тем более, с большим расходом воздуха, нормально работал, редуктор должен быть не на входе в шланг, а на его выходе — то есть непосредственно на рукояти распылителя. Воздух от компрессора должен отбираться напрямую, минуя штатный редуктор, а выходной вентиль компрессора должен иметь достаточное проходное отверстие. Многие маляры решают вопрос радикально — отбирают воздух от компрессора через полдюймовый  шаровый вентиль. Вентиль вворачивают вместо технологической заглушки на ресивере, и вопрос решён.

 — Длина шланга

Конечно, длину шланга выбираете, исходя из расположения компрессора, а также того места, где вы будете красить.

Окончательная конфигурация всех малярных «прибамбасов» будет выглядеть так:

• ресивер
• вентиль с большим проходным отверстием
• толстый длинный шланг
• проходимый водомаслоотделитель
• короткий шланг
• дополнительный водомаслоотделитель
• редуктор с распылителем

Дополнительный водомаслоотделитель предназначен для «отлова» случайных капель воды и масла, попавших в подводящий шланг. Конечно, на первых порах его можно не устанавливать. Но если вы будете заниматься ответственными работами, то без него не обойтись.

—